“热裂”两个字，几乎是所有铸钢车间的噩梦：裂纹总在最后清理时突然现身，补焊、返工、报废，周而复始。其实，只要把思路从“修补”换成“溯源”，就能用 3 个简单步骤把根因揪出来。
第一步：把“裂纹语言”翻译成数据
热裂不会说谎，它把合金凝固时的应力、补缩和排气信息都刻在断口上。先用 10 倍放大镜看裂纹形貌：
• 呈曲折网状 → 凝固末期收缩受阻；
• 沿晶界笔直 → 硫、磷富集导致晶界脆化；
• 表面发蓝 → 高温氧化，裂纹在 800 ℃以上就已存在。
接着做一次“低成本 CT”——工业内窥镜配合 0.1 mm 分辨率的三维扫描，把裂纹空间坐标导入 CAD。裂纹 3D 模型一旦生成，就能反向锁定它在铸件中的“出生时间”和“成长路径”。
第二步：用 30 分钟跑完热平衡计算
很多人以为模拟软件是“学霸专属”，其实只要有温度-时间曲线就能算。把第一步得到的裂纹起始坐标输入 AnyCasting 或 ProCAST，跑一次“瞬态-热-应力”耦合：
• 若裂纹出现在最后凝固的 5 % 区域，且拉应力 > 1.5 MPa，就是补缩不足；
• 若裂纹出现在冒口根部，应力峰值提前到 1 400 ℃，则是冒口颈过强，把铸件“拉住”了；
• 若裂纹在型芯附近，型芯膨胀系数过大，热压应力瞬间释放，也会导致开裂。
30 分钟后，软件会给出“危险时间窗口”——通常是凝固后 5～30 秒。把这段窗口和现场浇注记录对比，就能判断是浇注温度、模具温度还是冷却强度出了岔子。
第三步：做 2 个试样，验证并固化工艺
找到嫌疑点后，不要急着改大工艺，而是先做“定向验证”。
• 若怀疑碳当量高，就熔两炉钢：一炉保持原成分，一炉把 CE 下调 0.03 %，其余参数不变。
• 若怀疑型砂退让性差，就打印两批 3D 砂芯：一批树脂 1.4 %，一批降到 1.1 %，同时在裂纹敏感区加 0.3 mm 石棉绳。
两炉试样冷却后，用第一步的方法再扫一次裂纹。只要裂纹长度下降 50 % 以上，就证明找对了根因。随后把参数写入工艺卡，并设置“红黄绿”预警值：当 CE≥0.52、型砂热膨胀≥1.2 %、冒口模数≤1.1 时，系统自动提示检查。
从此，热裂不再反复，而是“一次解决，长期预防”。
结语
热裂不是玄学，而是可以用数据说话的物理过程。把裂纹当线索，把模拟当翻译，把试样当法官，三个步骤就能让铸造车间从“救火”变成“防火”。下次再听到“又裂了”，不妨先问一句：数据准备好了吗？
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