夹渣是铜合金铸件最常见的缺陷之一：机加工时突然碰到硬点、密封面出现渗漏、X 光探伤一片白影，90% 的报废由此而起。工艺文件写得满满当当，为什么渣还是如影随形？把整条流程拆开来看，最容易出错的并不是“熔炼”或“精炼”，而是被很多人忽视的“转包／除渣后到开始浇注之间的静置镇静时间”。

一、渣从哪儿来

铜合金常见渣分三类：

氧化渣——熔炼时高温氧化生成的 Cu₂O、SnO₂ 等；

熔剂渣——精炼时加入的硼砂、玻璃、NaCl–KCl 盐膜；

外来渣——回炉料表面粘的砂粒、铁锈、切削液碳化残留。

这些渣密度大多比铜液小，本该上浮到液面，但铜液表面张力大、粘度低，渣一旦卷入内部，就很难再浮出来。

二、为什么“静置镇静”最容易出错

时间短：很多车间为了抢节拍，把“≥8 min 静置”写成“3–5 min”，甚至刚除完渣就立即抬包浇注。渣粒来不及聚集上浮，直接被卷入型腔。

温度掉：静置时如果包衬烘烤不足或包盖敞开，铜液每分钟可降温15–20 ℃。液流粘度上升，渣粒上浮速度下降一个数量级。

二次造渣：静置阶段包嘴、浇包壁上的旧渣、涂料剥落，遇到紊流又会形成新的夹杂。

一句话：静置镇静不是“等几分钟”，而是要让渣粒在尽可能高的温度下完成上浮，并避免二次氧化和卷渣。

三、把这一步做对的三件小事

时间-温度双窗口

• 含铝青铜、高锰黄铜等易氧化合金：静置 8–10 min，包内温度保持高于液相线 80 ℃以上；

• 普通锡青铜、铅黄铜：6–8 min，高于液相线 60 ℃即可。

现场用一次性热电偶测温，低于窗口下限立即回炉再升温。

包盖＋轻度正压

用带石墨垫的包盖盖住浇包，并沿盖边通 0.02–0.03 MPa 的干燥氮气，既保温又隔绝空气，二次氧化量减少 70% 以上。

挡渣＋过滤双保险

• 包口安装陶瓷挡渣板，浇注前再撒 3–5 mm 厚的珍珠岩除渣剂，进一步聚渣；

• 型内放 10 ppi 的碳化硅泡沫过滤片，可截留 50 μm 以上颗粒。

这两步成本加起来不到铸件售价的 0.3%，却能降低 80% 的夹渣废品。

四、小结

铜合金铸件夹渣的源头贯穿熔炼、精炼、转包、浇注整条链，但“静置镇静”是最后也是最关键的一道闸。只要给足时间、控好温度、隔绝空气，再辅以挡渣过滤，渣粒就会乖乖留在包内而不是钻进铸件。把这一步做对了，80% 的夹渣投诉可以当场消失。