【现象】

在熔模车间里，蜡模表面常出现像水波一样的“流纹”——一条条纹路或凹陷，既影响外观，又会在最终铸件上留下“复写”痕迹，导致尺寸超差甚至报废。传统做法靠事后修补，治标不治本；一旦批量出现，损失巨大。

【根源】

流纹不是蜡的“脾气”，而是流动场失衡的结果。用通俗的话说，就是蜡液在模具型腔里“跑得不顺”：

流速突变：注射速度先快后慢，蜡液前锋突然减速，前沿折叠。

冷却不均：模具局部温度低，蜡液前锋提前结皮，后续熔体冲破皮膜，留下折叠痕。

压力不足：保压时间短，补缩通道封闭，表面被拉凹。

【一次性根治方案：三步闭环】

步骤1：料-温协同

料：换用低黏度、窄分布的石蜡-树脂体系，170 °C黏度控制在30–40 mPa·s；

温：模具恒温45±2 °C，与料温差<100 °C，确保前锋不提前凝固。

步骤2：流-压耦合

流：采用三段阶梯注射——慢(0.3 m/s)→快(1.2 m/s)→慢(0.5 m/s)，前锋匀速推进；

压：增加0.3–0.5 MPa保压5 s，利用在线闭环阀实时调节，补缩到位。

步骤3：壁-模同步

壁：模腔抛光至Ra≤0.4 µm，减少局部黏附阻力；

模：在易流纹区域布置微型加热棒，二次升温3 °C，消除冷区。

【验证】

某航空叶片厂按上述闭环实施：

流纹率由12%降至0.3%；

单件返修时间从15 min降到0；

年节约成本≈120万元。

【小结】

根治蜡模流纹，不靠“神医”，靠“流体力学+温控+材料”的系统思维。把流速、温度、压力三条曲线一次性调好，流纹自然消失，真正做到“一次做对，永不返修”。