一、先弄清：冷裂不是“冷”，是“拉”
把滚烫的金属液浇进铸型，外层先收缩，内层还是“热豆腐”，互相撕扯就产生拉应力。应力＞材料当时强度，裂纹就出现了。整个故事的主角是“温度梯度”，冷铁只是调节梯度的“水龙头”。
二、冷铁太少：梯度陡得像“悬崖”
假设我们不放冷铁，轧辊外层靠型砂自然散热，冷却慢；心部更慢。结果是外表700 ℃、心部1150 ℃的“悬崖”梯度，拉应力峰值出现在辊身中部，裂纹多半在凝固后2～4小时悄悄延伸，外观却无明显征兆。现场统计：不放冷铁，φ800 mm以上轧辊冷裂率35 %。
三、冷铁太多：梯度从“悬崖”变“峡谷”
有人干脆“冷铁堆成墙”，想一口气把心部热量抽走。可惜冷铁自身不发热，它的冷却速度是砂型的10～20倍。结果在冷铁边缘出现二次“陡坡”：冷铁区500 ℃，相邻砂型区900 ℃，新的高拉应力区被硬生生制造出来，裂纹沿着冷铁边界呈环状分布。某厂曾把冷铁用量从4 %提到10 %，裂率反而由8 %飙升到28 %，就是踩了这个坑。
四、一张图看懂“安全岛”
把温度梯度ΔT/Δx（℃·mm⁻¹）做横轴，冷铁重量比做纵轴，实测数据画成“U”形曲线：左右两端裂率都高，谷底3 %～5 %对应的冷铁量就是“安全岛”。对普通无限冷硬轧辊，冷铁重量≈（辊身重量×0.06）±10 %，基本落在谷底附近。
五、三步法估算“刚好”冷铁量
算热节：用模数法或模拟软件找出最后凝固区域体积V。
定吸热目标：把该区域凝固时间缩短20 %～30 %即可，不需要“秒杀”。
换算冷铁重量：按“1 kg冷铁吸走0.25 MJ”的经验系数，反推冷铁用量，再按U形曲线±10 %微调。现场5分钟可完成，误差控制在±15 %以内。
六、布置细节：别让冷铁成为“孤岛”
间距：两块冷铁间隔≤1.5倍自身厚度，避免中间出现“砂桥”导致梯度反弹。
倒角：冷铁边缘做R5～R10 mm倒角，可削减应力集中，裂率再降2 %。
预热：冷铁≥80 ℃进型，防止吸热过猛造成“激冷微裂纹”，这一点常被忽视。
七、结论
冷裂不是简单的“多”或“少”，而是“梯度是否平顺”。冷铁太少，梯度陡；冷铁太多，梯度乱。只有用温度梯度-应力模型把“悬崖”削成“缓坡”，轧辊才能安然过夜。记住U形曲线和三步估算法，下次再听到“冷铁到底加不加”的争吵，你可以把数据拍在桌上：先算热节，再查谷底，加还是减，一目了然。
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